服装跟单流程表格图（服装跟单流程）

关于服装跟单流程表格图，服装跟单流程这个问题很多朋友还不知道，今天小六来为大家解答以上的问题，现在让我们一起来看看吧！

1、服装生产工艺流程 （一）生产准备面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。

2、　　（二）面料、辅料检验的目的和要求根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。

3、在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。

4、面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。

5、根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。

6、如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。

7、如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。

8、由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录　　 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。

9、通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。

10、　　 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。

11、外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。

12、经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。

13、影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。

14、　　 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。

15、在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。

16、　　 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。

17、（三）技术准备的主要内容收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。

18、按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。

19、认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。

20、样衣完成后，对比原样品和工艺单，确认无误才可以寄出。

21、按照母板根据尺寸表、面料的缩水率调板。

22、推出其它尺码的板，并做好样板审核工作，样板上的文字、丝绺、绣花、款号、反正、等加以注明。

23、如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。

24、特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。

25、校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。

26、　　在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。

27、技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。

28、技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。

29、　　工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。

30、服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。

31、整理大货生产的资料（产前确定样、样品修改评语、面料色办卡、各辅料卡、尺寸表）；2、缝制要求、缝制工艺、工艺图示。

32、3大货生产所需的面料，辅料，订胶袋，纸箱；整烫方法、确认包装方法和装箱的分配。

33、样板制作要求尺寸准确，规格齐全。

34、相关部位轮廓线准确吻合。

35、样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。

36、做产前版：用大货面辅料（如没有物料可暂代，但需标示清楚）做正确产前样，追办并批复（包括工艺、尺寸、辅料、款式等，总之是大货前样）。

37、在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。

38、样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。

39、能及时发现一些生产上可能出现的问题，询问客户是否修改。

40、在写工艺时要注意：1：物料是否正确。

41、 2：尺寸是否“准确”。

42、3：款式是否错误。

43、4：做工是否细致。

44、5：成品颜色是否“正确”。

45、6：有无漏定物料。

46、7：物料是否能按预定时间到加工厂。

47、8：时间上是否有问题。

48、在生产前，要测试出每个工序的工时，做工艺单，并找车间主任确认，并加以修改。

49、投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。

50、每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。

51、中期出20-30件时看是否有水洗，挑20件洗头缸。

52、水洗后并出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。

53、每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。

54、根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。

55、生产进度要随时汇报公司。

56、 针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。

57、 成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。

58、尽最大努力保证大货质量和交期。

59、大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。

60、如有问题必须查明原因并及时相应解决。

61、对生产过程中各环节的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。

62、加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。

63、并退回仓库。

64、 （四）排料、裁剪工艺要求　　　　　　 验布→排料→对样→用料→裁剪→写号→捆扎。

65、排料一般采用，单向、双向、任意等。

66、　　裁剪一般采用套裁方式，常用的有平套、互套、镶套、拼接套、剖缝套等。

67、裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。

68、在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）看正确样品，对应样板检查片数，看是否丢片、顺片、丝绺等错误出现。

69、及时向打版技术人员改正。

70、在按照大货数量进行搭配，排大货。

71、排完后，根据大货总数算单耗。

72、再加损耗报跟单员确认。

73、排样品时也要根据来的客供面料排出各种面料单耗，并上报。

74、（2）每一批大货面料到后要根据面料情况做百家衣（分匹抽），缩率（50*50方格）。

75、缩率包括自然缩、洗水缩两种。

76、自然缩，自然缩是指面料在大货生产中经过熨烫后或者面料放松后的自然收缩；测试面料正确的缩水率方法要跟大货成衣的洗水类型相同，如果成衣不洗水，面料只要用蒸汔熨斗打气后测量就行。

77、洗水缩，洗水缩是指成衣洗水后的收缩面料的质量一般包括，布封、颜色、手感（质地）；色差、边差、段差、门幅不符、缩水率偏大可以要求退布。

78、（3）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。

79、对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差、定位排料。

80、排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，按照客户要求单向，还是一件一方向，否则会出现跄毛、逆光等。

81、否则会影响服装颜色的深浅。

82、 （4）拖料时确认面料反正。

83、拖布平整、松紧适度，样板数量要核对，注意避开疵点, 量幅宽，分缸，分匹拖布。

84、对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。

85、特别注意针织、摇粒绒，褶皱布等伸缩性较强的面料要提前放布，自然回缩24小时在裁剪，以免裁剪后，裁片过小。

86、 （5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。

87、铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。

88、同规格裁片与样板误差不能超过0.2cm, 牙剪深度不超过0.6cm，不要出现同码不同片的情况。

89、 （6）根据样板对位写号，卡号距边0.6cm(包括号在内)字号清晰，改号要清楚，每一片都要写号。

90、 （7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。

91、裁剪后要进行清点数量和验片工作，并根据服装规格分堆捆扎，附上票签注明款号、部位、规格等。

92、（8）每裁剪一张订单，将布头布尾留起备用，好进行车间的配片须要。

93、（9）做好拖布记录，核对单耗情况。

94、（五）缝制1． 缝迹由于面料的织物具有纵向和横向的延伸性（即弹性）的特点及边缘线圈易脱散的缺点，故缝制针织时装的缝迹应满足：（1）缝迹应具有与针织织物相适应的拉伸性和强力。

95、（2）缝迹应能防止织物线圈的脱散。

96、（3）适当控制缝迹的密度。

97、如厚型织物的平缝机缝迹密度控制在9～10针／2cm，包缝机缝迹密度为6～7针／2cm，薄型织物的平缝机缝迹密度控制在10～11针／2cm，包缝机缝迹密度为7～8针／2cm。

98、根据客户要求确定。

99、 2．缝线缝线要达到下列质量要求：（1）缝纫机用纯棉线（缝线）应采用精梳棉线，它具有较高的强度和均匀度。

100、（2）缝线应具有一定的弹性，可防止在缝纫过程中不会由于线的曲折或压挤发生断线现象。

101、（3）缝线必须具有柔软性。

102、（4）缝线必须条干均匀光滑，减少缝线在线槽和针孔中受阻或摩擦，避免造成断线和线迹张力不匀等疵点。

103、根据客户要求确定线号、颜色。

104、 3．缝针　缝纫机针又称缝针、机针。

105、为了达到缝针与缝料、缝线的理想配合，必须选择合适的缝针。

106、缝制是服装加工的中心工序，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。

107、在缝制加工过程实行流水作业。

108、　　粘衬在服装加工中的应用较为普遍，一般有纺衬、无纺衬、其作用在于简化缝制工序，使服装品质均一，防止变形和起皱，并对服装造型起到一定的作用。

109、其种类以无纺布、梭织品、针织品为底布居多，粘合衬的使用要根据服装面料和部位进行选择，并要准确掌握胶着的时间、温度和压力，这样才能达到较好的效果。

110、 粘合工技术操作规程: 1 要严格按照工艺要求，对衣片进行粘衬操作，不得粘错衬，严禁少粘或多粘。

111、 2要严格按照工艺要求，调整好粘衬机的温度和压力，不得出现粘糊、粘合不均和粘合不牢等现象。

112、3粘衬操作时，要注意面料和衬布的正反面，严禁将衬布粘在面料的正面或粘合机出现问题时，要及时报告　　服装加工中，缝线按一定规律相互串套联结配置于衣片上形成牢固而美观的线迹。

113、线迹可基本概括为以下四种类型： 1． 链式线迹　链式线迹是由一根或二根缝线串套联结而成。

114、单根缝线的称单线链缝。

115、其优点是单位长度内用线量少，缺点是当链线断裂时会发生边锁脱散。

116、双根缝线的线迹称为双线链缝，是由一根针线和钩子线互相串套而成，其弹性和强力都较锁式线迹为好，同时又不易脱散。

117、单线链式线迹常用于上衣下摆、裤口缲缝、西服上衣的扎驳头等。

118、双线链式线迹常用于缝边、省缝的缝合，裤子的后缝和侧缝，松紧带等受拉伸较多，受力较强的部位。

119、 2． 锁式线迹　亦称穿梭缝迹线，由二根缝线交叉联接于缝料中，缝料的两端呈相同的外形，其拉伸性、弹性较差，但上下缝合较紧密。

120、直线形锁式线迹是最常见的缝合用线迹，由于用线量较少，拉伸性较差，常用于两片缝料的缝合。

121、如缝边、省缝、装袋等。

122、 3． 包缝线迹　是由若干根缝线相互循环串套在缝料边缘的线迹。

123、根据组成线迹的缝线多少而称呼其名（单线包缝、双线包缝……六缝包缝）。

124、其特点是能使缝料的边缘被包住，起到防止面料边缘脱散的作用。

125、当缝迹受拉伸时，面线、底线之间可以有一定程度的相互转移，因而缝迹的弹性较好，故被广泛用于机织物的包边。

126、三线包缝和四线包缝为最常用的机织制品服装的包边。

127、五线包缝和六线包缝又称为“复合线迹”，由一个双线包缝同三线包缝或四线包缝线迹组合而成。

128、其最大特点是强力大，可同时进行合缝和包缝，从而提高缝迹的密度和缝制的生产效率。

129、　　服装的缝制整体上要求规整美观，不能出现不对称、扭歪、漏缝、错缝等现象。

130、条格面料在缝制中要注意拼接处图案的顺连，条格左右对称，缝线要求均匀顺直，弧线处圆润顺滑；服装表面切线处平服无皱痕、小折；缝线状态良好，无断线、浮线、抽线等情况；重要部位例如领尖不得接线。

131、 （六）锁眼钉扣　　服装中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称为睡孔和鸽眼孔。

132、 睡孔普遍用于衬衣、裙、裤等薄型衣料的产品上。

133、2、鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料的外衣类上。

134、锁眼应注意以下几点：（1）扣眼位置是否正确。

135、（2）扣眼大小与钮扣大小及厚度是否配套。

136、（3）扣眼开口是否切好。

137、（4）有伸缩性（弹性）或非常薄的衣料，要考虑使用锁眼孔时在里层加布补强。

138、钮扣的缝制应与扣眼的位置相对应，否则会因扣位不准造成服装的扭曲和歪斜。

139、钉扣时还应注意钉扣线的用量和强度是否足以防止钮扣脱落，也不要出现芯柱开花、打歪、转动、破洞等不良现象。

140、冲眼厚型面料服装上钉扣绕线数是否充足。

141、 （七）整烫整烫人们常用“三分缝制七分整烫”来强调整烫是服装加工中的一个重要的工序。

142、一定要确认整烫方法，严格按照客户要求整烫。

143、要确保整烫台的清洁卫生。

144、折叠整烫时，要严格按照工艺要求操作，确保整齐划一。

145、要确保服装产品不被污染，要严格执行“三无一杜绝”的规定，即无水花、无亮光、无麻印，杜绝烫糊。

146、 要按照规定对设备进行定期何养，确保设备外观清洁，如出现机器设备故障时，要及时通知设备维修人员，不得擅自拆卸机器。

147、在使用蒸汽熨斗时，要注意绝用汽。

148、操作人员离开机器时，要注意随时关机。

149、操作过程中，对扣配好的衣片，要整齐堆放，不得乱丢乱放。

150、熨烫工具要放在支架上，不得直接放在有衣片的案板上，以免烧坏案板。

151、操作人员离开烫台时，要及时拨掉电源插头整烫的主要作用有三点： （1）通过喷雾、熨烫去掉衣料皱痕，平服折缝。

152、 （2）经过热定型处理使服装外型平整，褶裥、线条挺直。

153、 （3）利用“归”与“拔”熨烫技巧适当改变纤维的张缩度与织物经纬组织的密度和方向，塑造服装的立体造型，以适应人体体型与活动状态的要求，使服装达到外形美观穿着舒适的目的。

154、　　影响织物整烫的四个基本要素是：温度、湿度、压力和时间。

155、其中熨烫温度是影响熨烫效果的主要因素。

156、掌握好各种织物的熨烫温度是整理成衣的关键问题。

157、熨烫温度过低达不到熨烫效果；熨烫温度过高则会把衣服熨坏造成损失。

158、　　各种纤维的熨烫温度，还要受到接触时间、移动速度、熨烫压力、有无垫布、垫布厚度及水分有无种种因素的影响 整烫中应避免以下现象的发生： （1）因熨烫温度过高时间过长造成服装表面的极光和烫焦现象。

159、 （2）服装表面留下细小的波纹皱折等整烫疵点。

160、 （3）存在漏烫部位。

161、 （八）成衣检验成品检验是产品出厂前的一次综合性检验，包括外观质量和内在质量两大项目，外观检验内容有尺寸公差、外观疵点、缝迹牢度等。

162、内在检测项目有面料单位面积重量、色牢度、缩水率等。

163、　　服装的检验应贯穿于裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫等整个加工过程之中。

164、在包装入库前还应对成品进行全面的检验，以保证产品的质量。

165、　　成品检验的主要内容有： （1）款式是否同确认样相同。

166、 （2）尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。

167、 （3）缝合是否正确，缝制是否规整、平服。

168、 （4）条格面料的服装检查对格对条是否正确。

169、 （5）面料丝缕是否正确，面料上有无疵点，油污存在。

170、 （6）同件服装中是否存在色差问题。

171、 （7）整烫是否良好。

172、 （8）粘合衬是否牢固，有否渗胶现象。

173、 （9）线头是否已修净。

174、 （10）服装辅件是否完整。

175、 （11）服装上的尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致，位置是否正确。

176、 （12）服装整体形态是否良好。

177、 （13）包装是否符合要求。

178、（九）出运或入库　　服装的包装可分挂装和箱装两种，箱装一般又有内包装和外包装之分。

179、　　内包装指一件或数件服装入一胶袋，服装的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观。

180、一些特别款式的服装在包装时要进行特殊处理，例如扭皱类服装要以绞卷形式包装，以保持其造型风格。

181、　　外包装一般用纸箱包装，根据客户要求或工艺单指令进行尺码、颜色搭配。

182、包装形式一般有混色混码、独色独码，独色混码、混色独码四种。

183、装箱时应注意数量完整，颜色尺寸搭配准确无误。

184、外箱上刷上箱唛，标明客户、指运港、箱号、数量、原产地等，内容与实际货物相符。

本文分享完毕，希望对大家有所帮助。

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