5s现场管理内容和标准（生产现场5s管理内容）

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1、生产管理中的5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

2、　　一、整理　　定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

3、　　目的：　　① 改善和增加作业面积；　　② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；　　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；　　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；　　⑤ 有利于减少库存量，节约资金；　　⑥ 改变作风，提高工作情绪。

4、　　意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。

5、对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

6、　　二、整顿　　定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

7、　　目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

8、　　意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。

9、通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

10、　　要点：　　① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；　　② 物品摆放地点要科学合理。

11、例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；　　③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

12、　　三、清扫　　定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

13、　　目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

14、　　意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

15、　　要点：　　① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；　　② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

16、清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；　　③ 清扫也是为了改善。

17、当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

18、　　四、清洁　　定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

19、　　目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

20、　　意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

21、创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

22、　　要点：　　① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；　　③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；　　④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

23、　　五、素养　　定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

24、　　目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。

25、　　意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

本文分享完毕，希望对大家有所帮助。

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